Жичана ужад су основне{0}}компоненте које носе оптерећење у пољима као што су подизање, дизање и вуча. Њихове перформансе и животни век у великој мери зависе од састава и обраде челика који се користи. Главни материјали укључују високоугљенични челик (претежно високоугљенични челик), легирани челик и нерђајући челик. Различити материјали прецизно одговарају оптерећењу, окружењу и радним условима, од којих сваки игра значајну улогу. Челик са високим садржајем угљеника је апсолутна главна струја, са садржајем угљеника у распону од 0,60% до 0,90%. Садржај угљеника директно одређује његову снагу. За сваких 0,1% повећања садржаја угљеника, затезна чврстоћа се повећава за приближно 90-100 МПа. Уобичајени разреди су класификовани према ГБ/Т 699 стандарду као 60#, 65#, 70#, 75#, 80#, 85#, међу којима су 65#, 70# и 75# најчешће коришћени. У врхунским сценаријима, челик 82Б који садржи трагове мангана и силицијума се користи за повећање чврстоће и жилавости. Затезна чврстоћа ове врсте челика креће се од 1470 до 2160 МПа, а може се класификовати у три разреда: обична чврстоћа (мања или једнака 1770 МПа), средње висока чврстоћа (1770-2160 МПа) и ултра висока чврстоћа (већа или једнака 2160 МПа).
Погодан је за различите конвенционалне сценарије у распону од лаких до тешких оптерећења. Након хладног извлачења и термичке обраде (каљење + каљење), има високу жилавост и отпорност на удар, није склон дуготрајном кртом лому и има умерену цену и зрелу технологију обраде, што га чини пожељним избором за конвенционалне услове рада као што су дизалице, лифтови, рудничке дизалице и каблови за мостове. Да би се побољшала отпорност на корозију, челична ужад од високог угљеника се обично површински третирају. Топло цинковање или електро{4}}поцинковање може да формира заштитну баријеру од слоја цинка, погодну за спољашње и влажне средине. Фосфатни премаз има тежину од 3-60 г/㎡, са одличном отпорношћу на хабање и корозију, и има век трајања 2-3 пута дужи од глатких жичаних ужади. Глатка жичана ужад се директно увијају и погодна су за некорозивне сценарије у затвореном простору.
Легирани челик је избор за посебне услове рада. Направљен је додавањем легираних елемената као што су манган (Мн), силицијум (Си) и хром (Цр) високоугљеничном челику да би се оптимизовао баланс чврстоће и жилавости, решавајући проблем „високе чврстоће, али склон кртом лому“ челика са високим садржајем угљеника. 65Мн челик садржи 0,50% до 1,20% погодан за повећање еластичности и ефективну еластичност мангана. савијене дизалице и опруге; легирани челик ниске релаксације се подвргава стабилизацијском третману и има минималну деформацију под оптерећењем, погодан за велике мостне каблове, дизања дубоких бунара и друге сценарије са изузетно високим захтевима за стабилност; Легирани челик отпоран на хабање-побољшава отпорност на хабање додавањем хрома, молибдена итд., погодан за радне услове-отпорне на абразиве и хабање као што су песак и руда. У поређењу са обичним челиком са високим садржајем угљеника, легирани челик има уравнотеженију снагу и жилавост, бољу отпорност на замор и животни век који се може продужити за 30% -80%. Такође има јачи удар и способност спљоштења компресијом, што се може добро прилагодити сложеним радним условима као што су тешки кранови, привез брода итд.
Нерђајући челик је пожељан избор у корозивним срединама. Садржи елементе од легуре као што су хром (већи или једнак 18%) и никл (8% - 22%), а његова површина може да формира густ пасивизирајући филм од хром-оксида, постижући само{4}}поправљајућа својства против-рђе. То је основни материјал за различите корозивне средине. Постоји неколико уобичајених разреда нерђајућег челика. 304 нерђајући челик садржи 18% хрома и 8% никла и може да издржи слабе киселине и алкалије (пХ 4 - 9), свежу воду и влажан ваздух, и погодан је за обраду хране, архитектонску декорацију, унутрашње лагано подизање итд.; Нерђајући челик 316 додаје 2% - 3% молибдена, има изузетну отпорност на корозију хлоридних јона, може ефикасно да се одупре корозији удубљења и пукотина и погодан је за поморско инжењерство, приобалне луке, хемијске радионице итд. где има слане воде и слане киселе магле у корозивним срединама; Нерђајући челик 310С садржи 24% - 26% хрома и 19% - 22% никла, има одличне перформансе на високим-температурама, може да издржи максималну температуру од 1150 степени и погодан је за металуршке пећи, опрему за топлотну обраду итд. у сценаријима високе температуре{{25}; Нерђајући челик 430/420 припада феритно/мартензитном систему, има нешто лошију отпорност на корозију у поређењу са аустенитним нерђајућим челиком, али има већу чврстоћу, погодан за кућне апарате, декорацију итд. са ниском корозијом и високим захтевима за тврдоћом.
Отпорност на корозију жичаних ужади од нерђајућег челика је изузетно изванредна. Не рђају и отпорни су на средњу ерозију. Њихов радни век у корозивним срединама је 3 - 5 пута дужи од жичаних ужади са високим-угљеничним челичним ужадима. Њихова затезна чврстоћа је између 1470 - 1770 МПа, нешто нижа од високо-угљеничног челика, и може да компензује носивост повећањем пречника. Истовремено, не морају се често премазати уљем против-рђе, чисте су и без загађења{{9}и веома су погодне за сценарије као што су храна, медицинска нега и прецизна опрема са високим захтевима за хигијену и одржавање.